NEODYME
Neodyme – Fer - Bore

Métallurgie process :
- Fusion des constituants
- Broyage
- Compression sous champ
- Frittage à 1100°
- Traitement thermique
- Usinage - contrôle – aimantation
Densité : 7,3
Température maxi d’utilisation : 100° C
Induction maxi : 13.000 G
Champ coercitif maxi : 12.000 Oe
 
Cet aimant découvert dans les années 80 va révolutionner le monde du magnétisme puisqu’il affiche les performances magnétiques les plus élevées avec un rapport induction(force)/volume exceptionnel.
Sa résistance à la corrosion est relativement faible ce qui impose dans la majorité des applications une protection en surface : une protection Nickel est appliqué sur les aimants utilisés dans les porteurs HSMAG.
Ces aimants sont utilisés pour fabriquer la dernière génération de porteurs à aimants permanents afin que la force magnétique soit la même dans le temps (champ coercitif élevé) et qu’avec la même capacité de levage le rapport  forcce/volume soit divisé par 3 !
Par exemple un porteur de 400 Kg qui pesait 54 Kg avec des aimants Ferrites ne pèsent plus que 10 Kg avec des aimants Néodymes !

ALNICO
Fer – Cobalt – Nickel – Titane – Aluminium
Silicium - Cuivre

Métallurgie process :
- Fusion des composants
- Moulage croning
- Thermique d’homogénéisation
- Thermique sous champ
- Revenue de stabilisation
- Usinage - contrôle - aimantation
Densité : 7,5
Température maxi d’utilisation : 550° C
Induction maxi : 12.800 G
Champ coercitif maxi : 650 Oe
 
Les aimants ALNICO présentent une résistance élevée à la corrosion et aux chocs et peuvent être utilisés à haute température (jusqu’à 550°C) tout en conservant une excellente stabilité.
Une valeur d’induction importante et un faible champ coercitif le rendent spécialement apte aux applications qui ne requièrent qu’une magnétisation/démagnétisation temporaire (c’est le seul aimant que l’on peut utiliser pour la fabrication de porteurs électropermanents où nous devons démagnétiser l’aimant pour relâcher la pièce).

FERRITE
Oxyde de fer – Carbonate de strontium - Liant

Métallurgie process :
- Mélange des poudres
- Calcination à 130°
- Broyage à sec et humide
- Compression sous champ
- Frittage à 1300°
- Usinage - contrôle - aimantation
Densité : 4,7
Température maxi d’utilisation : 250° C
Induction maxi : 4.000 G
Champ coercitif maxi : 3.000 Oe
 
Les aimants FERRITE présentent une résistance élevée à la corrosion et à la majorité des agents chimiques agressifs. Ils restent toutefois sensibles aux chocs. Une valeur d’induction faible mais un champ coercitif élevé.
Ces aimants ont été utilisés pour fabriquer la deuxième génération de porteurs à aimants permanents afin que la force magnétique soit la même dans le temps. L’inconvénient d’utiliser cet aimant vient de sa faible valeur d’induction. Pour avoir une force de levage importante, on doit utiliser plus d’aimants donc le porteur est plus volumineux. Par exemple un porteur de 400 Kg pèse 54 Kg ! (avec des aimants ALNICO 32 kG).